无染纤维生产流程环保开启无染低染时代

发布时间：2021-02-01 12:15:31 阅读：次来源：合成革厂家

用“天生丽质”来形容无染纤维恰如其分。无染纤维是使用原液着色技术生产的有色纤维，不仅减少了印染过程，节约能源减少排放，而且在纤维产品的消费和使用中，织物颜色鲜艳、色泽均匀、经久耐用、不易褪色，对人体亲和友好。无染纤维在其整个生产流程中的工艺都符合当今世界对环境保护的要求。在当下符合绿色环保就是追逐时尚潮流的风尚中，鲜亮色彩的无染纤维无疑成为了时尚的宠儿。

技术保证支持环保理念

当前的常规纤维着色大多采用纱线染色的方式，工序长、损耗高、成本高，而且产品有色差、色洗牢度低。纱线在染色过程中还易起毛、易产生疵点。染色过程还会消耗大量的水资源，产生大量需要处理的废水。如果是白坯布，在印染与整理环节也会产生上述的污染。

然而，追求亮丽色彩是纺织面料服装应有的个性。两者的矛盾在业内激起了相当大的争论。面料服装不可能以单一颜色存于世上，但是还是有相当一部分环保人士反对各种染色后的纺织品。因此，原液着色技术的推广让人眼前一亮。

目前，无染纤维已经从无染涤纶拓展到锦纶、粘胶、维纶领域。无染涤纶、锦纶采用熔体在纺丝之前直接着色的工艺方法生产。无染粘胶和维纶纤维在纺前着色，是将着色剂在喷丝板前均匀混合、分散到纺丝原液中。无染涤纶、锦纶按其纺丝工艺流程不同可分为切片纺丝法和熔体直接纺丝法;按着色原料形态不同可分为母粒法和母液法。无染涤纶、锦纶的着色过程要经过色料制备、精确计量、混合融熔或注入混合、高效分散充分均匀后，进入纺丝箱体进行纺丝。在生产过程中，无染纤维可以省略大部分的染整工序，大量减少二氧气碳和COD的排放，大幅节省用水和化学品，实现丰富色彩与清洁生产的高度融合，引领现代纺织业进入“无染低染”时代。

多种优势助力应用推广

其实，化纤原液着色技术几乎是和化纤同时被发明出来的。两者产业化发展也几乎同步。但是过去由于无染纤维生产过程中的热及化学技术问题制约了发展。而且，与印染产品相比，无染纤维存在色谱不全，染色不够鲜艳，不能深染色，过渡色调配困难等问题。但是，随着染料和颜料的技术进步，特别是精细研磨、分散剂研发、耐热原料(原料和染料)技术和工程化的突破，化纤原液着色技术应用正逐步扩大，产品范围应用更加宽泛。据江苏盛虹科技股份有限公司有关负责人介绍，目前，在涤纶中添加色母粒，涤纶本身具有色泽，并且色泽均匀，光泽好，色牢度高。而且用其制成的织物颜色鲜艳，色牢度高，与常规后道染色的织物应用领域已经没有差别。

而且，无染纤维具有成本优势。以多色系环保纺织新材料为主导产品的浙江华欣新材料股份有限公司，专注无染纤维的研发、生产与销售。公司相关负责人告诉记者，他说，企业的涤纶色纱产品表面上看上去较普通染色纱线贵，但是整体算下来还是有成本优势。他算了一比账，假设华欣的产品13000元/吨，常规纱线11000元/吨，他们的产品已经上色，而常规纱线还需染色与产品周转等费用，加起来也会高于多出的2000元。产品成本优势明显。

另外，应对国际贸易中以环保名义发起的贸易壁垒，无染纤维也有敢于担当的力量。裕鑫集团公司的相关负责人说，随着人们对生态环保越来越重视，国际上对染色产品的重金属含量控制日趋严格，而且发达国家对染色产品的各种牢度的要求极高。酸性染料以及金属络合染料都含有重金属离子，传统的染色技术无法满足纺织市场的高品质要求。而无染纤维的研发，使用有机着色原料，采用创新的纺丝设备和技术，保证了分散效率，不影响纤维的性能指标。该负责人说，裕鑫利用直纺色纱技术生产的无染锦纶纤维，可直接取代染色纱,目前已经广泛应用于针织服装、袜子、织带、手套、花式包芯纱、织布等。

无染粘胶纤维着色相对容易，色彩鲜艳受到市场广泛认可。三友彩纤是唐山三友化纤公司六大类产品之一，该品牌产品以优质棉、木浆、竹浆粕为原料，采用原液着色法，纺前注入色浆制成。据公司负责人介绍，目前该公司的产品色彩目前已经超过40余种，同时也可以根据用户的样品进行调配相应的颜色。

联盟形式增强产业影响

无染纤维产量在“十一”五期间取得了很大的进展。原液着色纤维总量由2005年的114.8吨提高到了2010年242.2万吨，占当时化纤总量的7.8%。进入“十二五”，无染纤维产业承担着化纤行业从源头节能减排、清洁生产，实现环境友好、低碳经济、可持续发展的重任。越来越多的企业参与到无染纤维的研发、生产、销售与推广中。

2012年6月，由中国纺织信息中心、国家纺织产品开发中心携同中国化纤工业协会、中国服装协会和中国家用纺织品行业协会联合江苏霞客环保色纺股份有限公司、恒田企业有限公司等20家企业发起成立了“中国绿色无染纺织创新联盟”，纤维原液着色作为重点技术被推广。应当看到，随着纤维上下游产业链的相互合作，势必会在终端市场掀起无染纤维的流行浪潮。无染纤维呈现的环保时尚理念，也会被普通消费者熟识与口口相传。